2011年中国多晶硅产业犹如坐过山车，多晶硅价格由最高每吨75万元跌至每吨20万元。2012年，中国的多晶硅行业还将面临欧债危机、美国“双反”、美国和韩国低价倾销、国内电价上涨等问题，业内迫切希望我国加快实施“上网电价法”，加大力度启动国内市场，变最大光伏生产国为最大应用国。
“火”与“冰”的洗礼
去年前三季度中国多晶硅供不应求，第四季度半数以上企业停产或减产。
2011年中国多晶硅投产产能12万吨，规划与宣布开工建设产能10万吨，2011年全国多晶硅总产量6万吨，较2010年4.5万吨增长33%，申报准入企业58家，第一批准入企业20家。虽厂家众多，但产业集中度高，80%的产量集中在中能、中硅高科、LDK、重庆大全等企业。国内多晶硅生产企业的快速发展，打破了国际多晶硅产业的格局，我国已成为仅次于美国的世界第二大多晶硅生产国。世界前10位多晶硅企业，中国已占3位，包括江苏中能、洛阳中硅和赛维LDK。2011年新增产能来自于技改和新建，主要采用改良西门子生产工艺。随着技术和操作技能提高，各企业的安全、环保得到进一步完善，主流工艺地位得到市场认同。
2011年国内多晶硅仍“供不应求”。据统计，国内太阳能电池产能约30GW，产业链完善，如满负荷生产，多晶硅需求总量超过20万吨。海关进口数据显示，2011年1月～10月中国多晶硅进口总量达到53019吨，预计2011年总进口量超过6万吨。国内多晶硅缺口比例仍然在50%左右。
2011年，中国多晶硅经历了“火”与“冰”的洗礼。前三季度多晶硅供不应求，价格上涨至最高每吨75万元以上。但到第四季度，受美国的金融危机特别是欧洲债务危机的影响，终端市场失去了资金的支持，光伏产品大量积压。自去年9月份开始，多晶硅原料价格大幅下跌，再加上美国、韩国大量低价多晶硅倾销中国，多晶硅价格最低跌至每吨20万元，中国半数以上企业停产或减产，整个行业进入“寒冬”。
技术与产业基础双提升
国内一些设备制造水平参差不齐，还有许多技术提升工作要做。
我国多晶硅的主流生产工艺是改良西门子工艺，少数几个厂家用硅烷法，但产量很少。改良西门子法的核心技术的有四个环节：原料的制备和提纯、还原、氢化、尾气干法回收及副产物的回收利用。
原料制备已能够满足多晶硅规模化生产，原料提纯一般采用提纯塔，如高效填料塔、高效筛板塔等，与国外的技术不相上下，但因产品质量的稳定性与原料提纯有直接关系的，能源消耗也有关系，所以还有一些需要改进的地方。
还原技术与装备，目前国内有自主研发的12对棒、18对棒、24对棒还原炉和正在研发的36对棒和48对棒还原炉，技术已与世界同步，甚至达到更先进的水平。还原炉的供电和供料系统都有中国特色，还原电耗国内最好结果达到45kWh/kg，单炉的产量达到7000kg以上；进口还原炉与消化吸收再创新的技术与装置，也有同样效果。
副产物综合利用的核心技术四氯化硅氢化，中国有高温氢化和低温氢化两类(氯氢化也归在低温氢化中)，目前国内千吨级的多晶硅企业都拥有氢化技术。高温氢化因其电耗高，大规模生产受到限制，现在多推行的是低温氢化技术，该技术一次氢化转化率约为20%～30%，四氯化硅经过4～5次循环后，可全部回收利用，氢化电耗已低于0.6kWh/kg-TCS，是降低成本和解决环保问题的关键技术。
尾气干法回收，国内千吨级规模的工厂都有尾气干法回收系统。自主研发的还原尾气干法回收技术，处理气体量已达到30000立方米/小时以上，可供1万吨以上的多晶硅生产系统使用。但国内的设备制造水平参差不齐，大厂和小厂的差别很大，还有许多技术提升工作要做。
2011年，《多晶硅行业准入条件》实施，20家企业第一批获得准入，对规范行业发展、减少投资损失起到了积极作用，当前市场的残酷现实也证明了政府调控和预警的必要性。结合市场准入，行业联合完成了《多晶硅企业单位产品能源消耗限额》国家标准的制定与审定。该标准指标合理，简单直观易操作，起到了规范、指导多晶硅行业发展、倡导节能减排、清洁生产的效果，对企业降低能耗与成本具有很好的指导作用。
迫切需要激活国内市场
加大力度启动国内市场，将最大光伏生产国变为最大应用国。
多晶硅行业是新发展起来的行业，受到了相关部门及广大媒体的广泛关注。2012年，中国的多晶硅行业还将面临欧债危机、美国“双反”、美国和韩国低价倾销、国内电价上涨等问题，行业整合将进一步加剧。业内迫切希望我国加快实施“上网电价法”，明确支持太阳能光伏发电产业，加大力度启动国内市场，变最大光伏生产国为最大应用国，利用中国大量沙漠、戈壁和建筑，安装太阳能光伏系统，为未来储存能源；支持企业自主研发技术，进一步提高质量、降低成本；支持行业开展多晶硅行业共性技术研究，包括检测方法、各种规范、标准的制定等；支持有优势企业实施技术改造或新建产能；优先备案核准。
在“寒冬”期间，国内多晶硅企业必须坚信光伏产业的发展前途，持续孜孜以求，不断提升技术、降低能耗、降低成本、完善自我，坚定不移地完善中国特色的多晶硅工艺，提升质量，提升与世界多晶硅老牌企业抗衡的能力，为我国光伏产业提供基本原材料支撑，才能使中国光伏产业持续保持国际竞争力。只有在“寒冬”里不倒下，才有机会迎接新的“春天”。
专家观点
江苏中能硅业科技发展有限公司副总经理吕锦标
“2012年是全球光伏产能过剩年，作为原料供应的多晶硅行业整合势不可挡。”
2011年多晶硅工艺技术不断进步。比如核心关键技术氯氢化工艺，2011年国内企业已经升级到10万吨级的第4代氢化技术，不仅仅将多晶硅生产过程中的四氯化硅、氯化氢等副产物百分之百转化成三氯氢硅原料循环利用，而且将多晶硅生产过程的其他微量的氯硅烷副产物也高效利用，通过大规模运用40对棒高效节能还原技术，实现了多晶硅的节能降耗和环保制造。
2012年是全球光伏产能过剩年，作为原料供应的多晶硅行业整合势不可挡。2011年底，工业和信息化部公布第一批多晶硅行业准入名单，但真正有竞争力的也只有进入全球前列的江苏中能、赛维LDK、洛阳中硅、重庆大全四家企业，这四家万吨级以上企业2012年产能产量规模超过10万吨，为平价太阳能发电时代的到来提供质优价廉的多晶硅原料。
2012年对中国多晶硅产业来说又是外部形势逼人的一年，随着光伏电池制造向中国转移，美韩多晶硅从2011年开始大量倾销中国市场。回顾多晶硅发展史，作为国家战略发展的半导体材料产业，上世纪六、七十年代的中国也有多达20家以上的多晶硅企业，但在欧美发达国家的技术封锁下，生产能耗高、环境污染严重，导致生产成本高、产业规模小。到了上世纪八十年代，欧美七巨头甚至以低于成本的20～30美元/千克电子级多晶硅冲击中国市场，中国多晶硅企业基本上全军覆没，到上世纪末，只幸存一家以行业研究为主的峨眉半导体研究所！技术突破后的中国多晶硅产业，要对贸易侵略严阵以待！
新能源观察
多晶硅产业面临严冬
王世江:面对2012年，我国多晶硅产业发展仍然任重而道远，一方面需要企业苦练内功以降低成本，另一方面则需要抱团取暖，共同对应对寒冬。同时，也需要主管部门充分发挥市场机制的调节作用，引导产业整合，在政策方面给企业的融资、技改等予以支持。
首先，产业仍将承受价格压力。据中国光伏产业联盟秘书处统计，2012～2013年全球光伏多晶硅产能将分别达到44万和54万吨，扣除4万吨半导体用硅量，可满足57GW和71GW的多晶硅电池需求，而据EPIA的预计，2012和2013年全球光伏市场装机量不超过30GW，因此未来一段时间仍将承受供大于需的压力。而我国多晶硅企业产能多数在这两年内释放，生产工序有待优化，生产成本仍较国外企业为高，且承受着还本付息等压力，因此在国外多晶硅产品冲击和部分国内中小企业割血过冬的情况下，多晶硅价格在未来一段时间仍将在低位运行。
其次，依赖进口的局面仍将持续。一是我国多晶硅生产成本与国外先进多晶硅企业相比仍处于劣势。二是我国多数多晶硅企业产能刚刚释放，技术储备不足，生产过程和产品质量稳定性有待进一步提高。三是我国多晶硅企业规模较小，目前已投产且产能在5000吨的企业仅有3家，而国外主要的几家多晶硅企业规模都在万吨以上。由于国内下游的大型光伏企业每年对多晶硅需量在7000吨以上，因此在供应商选择上，可能更多偏向于供应能力强的多晶硅企业。四是目前多晶硅主要以长期合约为主，主要的光伏企业早先已与国外多晶硅企业签订了长约。因此在此种因素作用下，未来几年，来自国外的多晶硅产品仍将对我国多晶硅产业造成较大的冲击。
再次，兼并整合仍将持续。从国外多晶硅行业的发展经验看，大企业在产业发展中将占据主导地位，只有通过大企业对技术和生产规模的持续投入，才能在国际市场中保持竞争优势。我国在2011年投产的多晶硅企业约为40多家，其中至少有80%以上的多晶硅企业产量在2000吨以下。多晶硅生产是一个系统工程，小企业通过技改降低生产成本空间着实有限。因此在供需失衡和价格持续在低位运行情况下，产业发展整合不可避免。
最后，“双高”认识仍将阻碍产业持续发展。近些年来，随着多晶硅企业规模的壮大和技术的进步，生产能耗不断降低，万元GDP产值已达到全国平均水平，绝大多数企业已实现闭环生产，四氯化硅等副产物也得到有效利用，但“双高”的帽子并没有从多晶硅头上摘掉，其下游的产品也被冠以“光伏产品大量出口相当于大量输出紧缺能源”的说法，使得光伏项目的审批、技改、产品出口等受到制约。预计“双高”认识仍将制约着产业的发展。