弹簧行业在“八五”、“九五”期间发展是比较快的，尤其是上海、天津、广州、山东、长春、重庆等地区发展较快，其他地区也有不同程度的发展，总的来说比其他行业要好一些。从现在的形势看，汽车、摩托车、助动车、内燃机、电气、仪器等还要发展，这些行业的发展将会带动弹簧行业的发展。

a. 设计：

目前，广泛应用的弹簧应力和刚度计算公式是初等材料力学推导出来的，若无一定的实际经验，很难设计和制造出高精密度的弹簧。随着设计应力的提高，以往的经验很多已不适用。近年来,对FEM（有限元法）设计法的研究的较多，一部分已进入实用化阶段。为了构造材料的数据基础，应加强金属材料的力学基础理论研究；为了在设计阶段能准确预测疲劳寿命和松弛性，作为选择材料与应力关系的数据基础，必须掌握FEM技术。

b. 原材料：

碳素和合金材料质量差，品种少，规格不全。出厂原材料未剥皮和探伤，表面和内部缺陷严重，抗拉强度波动大（可达10－20N），影响弹簧质量和企业效益。原材料已影响我国弹簧行业的发展，需要提高质量，发展品种，创出名牌，满足行业需要，替代进口。弹簧材料除继续从化学成分方面解决外，主要解决降低非金属夹杂物和控制表面质量及尺寸精度。对于弹簧材料的主要要求是：在高强度下工作的弹簧应有高的疲劳寿命和良好的抗松弛性，根据不同的用途，应具有耐腐蚀性、非磁性、导电性、耐磨性、耐热性等。

c. 产品

我国弹簧产品品种不全，多为生产结构简单、易于成形、用量大的一些低技术含量产品，而对结构复杂的高精尖技术产品却只有少数厂家有能力生产，且产量远远不足以满足市场需求。产品性能方面与国外同类产品也有一定差距，如弹簧的负荷精度、垂直度精度等方面都有不少的差距，集中反应在性能不稳定，有些重要质量指标离散性大，使用寿命不稳定。特别是当主机要求弹簧在高速、高应力工况下工作时，矛盾更为突出。今后弹簧的发展方向应是：高强度、高寿命、轻量化、小型化、异形件、组合件。加强对弹簧新产品的开发，加大新产品的研究力度，继续扩大弹簧产品的品种规格。

d. 技术

制造技术直接影响弹簧质量并影响弹簧设计。目前，我国弹簧行业技术人员比例过低，工人技术水平偏低。“十五”期间企业应更大幅度地增加技术人员比例和数量，加强工人上岗培训，提高工人技术水平，加强科研人员力量。

e. 设备

我国弹簧行业的多数厂家所用的设备都比较落后，尤其是国营老企业现象更为严重。特别是检测设备和检测试验设备，目前国内产品精度达不到且品种不全，尚不能满足需求，主要从国外进口。目前，机械弹簧的加工设备和弹簧加工生产线是走向NC、CNC化的深度和广度发展。

2. 国外科技目前水平及发展趋势

国外工业发达国家当前科技水平大大于我国，如美国、日本等。他们的原材料、产品、设备、工艺等方面都超前于我国目前的水平，尤其是设备更于我国达十多年。因为美国、日本这些国家，其汽车工业高度发达，仅一家公司的产量就超过我国的总产量。他们为自己的汽车配套市场极其广阔。并且在今后他们的科技水平的发展还会加快，产品更趋于尖端科技化，产品质量不断提高。

就日本而言，其弹簧材料质量逐年提高，弹簧质量问题达幅度减少。近十几年来，因材料产生的质量问题已很少见。主要是由于加工过程中造成的损伤，尺寸不良或热处理而影响弹簧质量。日本弹簧厂家把如何加强生产管理，进行技术革新，降低成本摆在重要位置，对于给汽车或汽车部件配套的弹簧厂，基本上每年对每种批量生产的产品都收到客户一至两此降低成本的要求，甚至更多，对此他们必须积极配合，努力降低成本。

在生产管理方面，日本企业目前的生产计划的安排，以根据订货情况及市场信息来确定生产计划最为普遍。生产计划的数据来源有两部分，一部分是客户的订单或内部数据，一部分是营销人员根据客户需求的连续性及市场信息对未来两个月的销售情况进行预测的数据。具有关资料估计，日本弹簧行业的半成品及成品的在库量约为0.5～1个月的销售量。

日本目前的NC、CNC弹簧加工设备和检测设备应用发展很快，不论企业规模大小，NC机的采用都很普遍。为了保证产品质量，配备监测传感器及偶然错误防止装备也被日本企业普遍采用。

日本弹簧界约有50％的企业在研究开发方面投入了力量，设有研究开发部门的企业也有四成以上。日本弹簧技术研究会的活动也对提高日本弹簧业界的全体技术水平起了很大的作用。

为了保证产品的质量，日本弹簧企业在质量管理、检测方面配备了较强的人员力量，一般占全体人员的4％－10％。在质量问题方面，厂内批量不合格品率平均约在1％左右。产品经本厂检验剔除不合格品后送出厂，据有关资料统计，日本弹簧全行业批量不合格率平均为0.4％。